砂巖破碎機錘頭大小與錘頭材質之間關系

砂巖破碎機錘頭大小與錘頭材質之間關系？東辰實業鑄造廠專家指出，砂巖破碎機錘頭大小一般分為兩種：一般3-20公斤錘頭被稱為小錘頭，20公斤以上的則被稱為大錘頭，如果按照材質分則是三種，分別是高鉻破碎機錘頭，高錳鋼錘頭，雙金屬錘頭三種，小破碎機錘頭一般都是使用高鉻鑄鐵材料加工生產，而大錘頭多是高錳鋼材質。在破碎機設備的施工中，一般錘頭是破碎機設備的易損件之一，更換頻率是非常大的，錘頭的磨損情況與很多因素有關，比如物料性質、錘頭線速度、篦板篦縫的大小等，下面，東辰實業就來分析一下砂巖破碎機錘頭大小與錘頭材質之間關系。

一、砂巖破碎機錘頭直接關系
砂巖破碎機錘頭的重量和耐磨性能具有直接關系，根據力學原理錘頭工作時，當物料和高速旋轉的錘頭撞擊時，物料的尖角壓入錘面，形成撞擊坑，其沖擊力轉為對錘面的壓應力，而高錳鋼因其韌性較好，在受到一定的重量的物體打擊之后，會在錘頭表面形成一定硬度，錘頭只有達到了一定的重量，才能應對重物巨大的沖擊力，從而轉化成壓應力，達到延長使用壽命的效果

二、砂巖破碎機錘頭硬度關系
由于高鉻材料硬度比較高，如果所破物料的重量過了一定的限度，則會由硬為脆，導致錘頭在運行的過程中造成斷裂，而一般的破碎機都處于高速旋轉的狀態，如出現斷裂情況，輕則，破碎機的耐磨件被全部打碎，重則傷人致殘。因此選擇時我們要參考以下標準：
1、進料粒度在400mm以上的大型破碎機應采用單重 50-125 kg以上的大錘頭，因為受沖擊力大，應該使用安全為前提，主要選擇高韌性的高錳合金鋼，也可選用合金化高錳鋼。

2、入料粒度小于200mm的中小型破碎機多采用單重50kg以下的錘頭，因為沖擊力相對較小，普通高錳鋼的加工硬化能力不能充分發揮，因而不耐磨，應該選擇含碳量高的合金高錳鋼或中低碳合金鋼。
3、入料粒度在50mm以下的小型破碎機多采用單重15kg以下的錘頭，受沖擊力更小，不適宜用高錳鋼，可選擇中碳的中合金鋼，更適選用復合錘頭。錘頭的頂部采用高鉻鑄鐵，錘柄用35#鋼或低合金鋼，兩種材料分別發揮各自特點。
4、而入料粒度在100mm以下細碎機錘頭，因為沖擊力適中，應選用高韌性的高鉻鑄鐵，因其硬度 HRC60，沖擊韌性ak8J/cm2，使用壽命比高錳鋼長。

高錳鋼砂巖破碎機錘頭材質
鑄造高錳鋼是制造破碎機錘頭較為普遍的一種鑄造高合金材料，常用的鑄造高錳鋼材質主要有普通高錳鋼如ZGMn13；合金化高錳鋼如ZGMn13Cr2Mo；微合金化及合金化高錳鋼如ZG-Mn13Cr2MoVTi；中錳鋼如ZGMn8；高錳鋼如ZGMn18Cr2Mo等。普通高錳鋼的鑄態組織為奧氏體和碳化物，因為存在碳化物，韌性較差，需要水韌熱處理，水韌處理后為單相奧氏體組織，具有高的沖擊韌性，但材料的初始硬度低，屈服強度低。

雙金屬砂巖破碎機錘頭材質
雙金屬復合鑄造法是把錘頭的錘柄和錘端分為兩個部分分別鑄造。錘頭部位是主要磨損部位，為提高其耐磨性，破碎物料的錘端部分可采用高硬度耐磨材料，如鑲嵌硬質合金或高鉻鑄鐵。為了節約成本和提高錘柄部分的強韌性，錘柄部分一般可選擇中、低碳鋼或低合金鋼鑄造。所以復合鑄造可以充分發揮各種材料的優良性能，降低生產成本的同時也提高了錘頭的使用壽命。雙金屬復合鑄造錘頭是提高錘頭耐磨性能和降低生產成本的有效途徑之一。目前常用的雙金屬復合錘頭有液-液復合和固-液復合等方法。

高鉻鑄鐵砂巖破碎機錘頭材質
高鉻鑄鐵主要合金元素為鉻，有時為了提高淬透性可以加入鎳、鉬等合金元素。由于高鉻鑄鐵合金化程度較高，制作錘頭等耐磨材料時高鉻鑄鐵材料具有較高的淬透性、淬硬性和耐磨性，還有較好的抗氧化和抗熱疲勞能力，耐磨性遠高于鑄造高錳鋼錘頭材料，是制作錘頭理想的材料之一。
高鉻鑄鐵錘頭正火低溫回火的組織為回火馬氏體+碳化物+少量殘余奧氏體，組織中的M7C3型碳化物硬度高（1300-1800HV）。在高鉻鑄鐵合金化設計和確定成分時，應考慮控制M7C3型碳化物的含量，含較多M7C 碳化物的錘頭材料具有較高的硬度。一般具有良好耐磨性的高鉻鑄鐵錘頭熱處理后表面硬度較高（60-65HRC）。由于組織中的碳化物是脆性相，作為錘頭材料時容易發生斷裂，只能用于沖擊力較小的工況條件。由于高鉻鑄鐵材料承受沖擊的能力較差，用于較大沖擊錘頭材料時，可采用將鑄造碳鋼或低合金鋼與高鉻鑄鐵復合鑄造，高鉻鑄鐵作為錘頭的破碎部分，可充分發揮其耐磨性高的特點。

上面就是東辰實業對于砂巖破碎機錘頭大小與錘頭材質之間關系的介紹，東辰專家指出，科學性的根據錘頭的重量來選擇錘頭的鑄造材質能直接影響著錘式破碎機的壽命，因此建議企業合理選擇。如果您還有更多疑問的話，請咨詢我們的客服，我們會為您作更詳細的介紹。13903857178 龔經理

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